一、动力车间（空压站）概述

1.工厂用气状况：

用气压力范围在：7.4～7.85bar，每个月用气量大约40万m³。

2.站房设备详情：

两个空压站，分别为喷粉站房和设备站房，共有3台75-150KW变频机和5台75-132KW工频机，以及8台冷干机。

3.站房现状：

1）设备站房常开4台设备，1台备用机，喷粉站房常开2台设备，1台备用机，总配备了3名管理人员；

2）两个站房距离较远，运维效率低，需要专人24小时值班；

3）换班时间需要启停调节设备的，人工操作响应时间慢，影响正常生产；

4）在用气量减少时，设备不能及时关停，处于卸载状态，能耗浪费比较大；

5）设备能耗高，用气需求起伏较大，经常人工去启停空压机，导致低压风险增高。

2020年1月份，空压站正式上线云智控系统。

现场实拍图：空压站

二、云智控系统上线后的效果

1.数字化站房：提高管理效率

1）实现站房的全面监测：设备的数据、排气压力、流量、压降、耗电量等数据；

2）数据可视化：通过2D、3D的站房组态图，将数据直接呈现在边缘端、电脑或手机小程序上，无需人工现场抄表，随时随地掌握站房内各设备运行数据；

3）设备故障预警：设备故障预警、保养到期提醒，并有多种通知方式：现场声光报警、PC弹窗、语音播报、手机电话等；

4）数据统计与分析：能效分析、用气分析、浪费分析、故障统计分析等9大维度分析统计与自主查询，支持查看设备历史数据，帮助实现设备异常情况的快速预判；

5）自动生成专家级诊断月报：展示并分析整站能效等级、能源收益、单位能耗、累计用气、用气波动、设备稼动率、加载率、故障报警、管道压降、泄漏等情况。

PC端2D组态图

2.智能化控制：节省管理工时33%

1）设备动态智能决策机制

以用气末端流量作调控依据，结合设备功率、比功率、排气量、设备类型、总运行时长，动态匹配最优的开机设备组合，并基于流量，提前识别用气突增情况，提前启动空压机，避免低压风险。

2）多参数多约束条件控制算法+AI模型

通过多参数多约束条件控制算法模型，以母管压力为调控依据，根据用气情况，多点捕捉系统工况变化，快速反应，准确执行，自主调节设备加卸载，云端AI算法持续优化控制参数，实现参数自主调优，保证优势设备以最优参数运行，并持续优化升级智控能力。

3.整站节能：节能率33%，累计节省电费27.9万元

1）压力最优化节能

窄带恒压技术：变层叠式压力带为窄带恒定压力带，以用气末端的压力和流量为调控依据，实现对整站设备的集中智能控制，缩窄压力波动范围70%。

2）控制最优化节能

多参数多约束条件控制算法+AI模型+边缘计算技术：通过这些智能化控制技术，结合设备工况及用气工况，动态匹配最优的开机设备组合，让优势设备优先运行；另一方面，在控制频率保护机制下，将设备平均加载率提高至95%以上。同时，采用边缘端+云端相结合的双重控制方式，云边协同，保证系统稳定运行，持续优化节能效果。